澳标H型钢530UB82，澳标热轧H型钢元素表

澳标H型钢530UB82，澳标热轧H型钢元素表
HYL(罐式)法已逐步被HYL-Ⅲ(竖炉)法替代，算计产值占总产值的25%左右。该法的新改进是天然气进入反响器直接裂解，出产高碳(3.8%)DRI产品。Zui近又推出HYL-Hytemp出产体系。将热复原铁(65℃)力量输送到电炉车间，喷入电炉。冶炼时刻缩短，电极和耐火材料耗费下降，金属收率进步。吨钢电耗下降112kWh，电极耗费下降.55kg，冶炼时刻缩短16min，产率进步16%，吨钢本钱可下降4.6美元。2气基流化工艺F1NMEF工艺该工艺运用12mm粒度矿粉(脉石3%，低硅高铁)，在流化床上枯燥，被加热到1℃，送入反响器结构顶端的闭锁料斗体系中，加压1.1MPa后，通过4个串联液化床反响器，铁粉在重力效果下从上方反响器向下活动，与作为复原剂的重整天然气逆向而行。产品含铁92%，金属化率92%~95%，含碳.5%~3.%，以FeC方式存在。现上已有三套这种设备，1999年奥钢联建套，第二套在西澳BNP公司，才能25万吨/年，埃及建的第三套，年才能115万吨。

澳标H型钢规格表：
澳标H型钢100UC14.8   97*99*5*7          14.8
澳标H型钢150UB14.0   150*75*5*7 14
澳标H型钢310UB46.2   307.2*166*6.7*11.8 46.2
澳标H型钢150UB18.0 155*75*6*9.5 18
澳标H型钢310UC96.8 308*305*9.9*15.4 96.8
澳标H型钢150UC23.4 152.4*152*6.1*6.8 23.4
澳标H型钢310UC118    314.6*307*11.9*18.7 118
澳标H型钢150UC30.0 157.6*153*6.6*9.4 30
澳标H型钢310UC137  320.6*309*13.8*21.7 137
澳标H型钢150UC37.2 161.8*154*8.1*11.5 37.2
澳标H型钢310UC158  327.2*311*15.7*25 158
澳标H型钢200UB18.2 198*99*4.5*11 18.2
澳标H型钢360UB44.7 352*171*6.9*9.7 44.7
澳标H型钢200UB22.3 201.6*133*5*7 22.3
澳标H型钢360UB50.7 355.6*171*7.3*11.5 50.7
澳标H型钢200UB25.4 203.2*133*5.8*7.8 25.4
澳标H型钢360UB56.7 358.6*172*8*13 56.7
澳标H型钢200UB29.8 207*134*6.3*9.6 29.8
澳标H型钢410UB53.7 402.6*178*7.6*10.9 53.7
澳标H型钢200U6.2 203.4*203*7.3*11 46.2
澳标H型钢410UB59.7 406.4*178*7.8*12.8 59.7
澳标H型钢200UC52.2 206.4*204*8*12.5 52.2
澳标H型钢460UB67.1 453.8*190*8.5*12.7 67.1
澳标H型钢200UC59.5 209.8*205*9.3*14.2 59.5
澳标H型钢460UB74.6 457.4*190*9.1*14.5 74.6
澳标H型钢250UB25.7 248*124*5*8 25.7
澳标H型钢460UB82.1 460.4*191*9.9*16 82.1
澳标H型钢250UB31.4 251.6*146*6.1*8.6 31.4
澳标H型钢530UB82      528.2*209*9.6*13.2 82
澳标H型钢250UB37.3 256.2*146*6.4*10.9 37.3
澳标H型钢530UB92.4 533*209*10.2*15.6 92.4
澳标H型钢250UC72.9 253.8*254*8.6*14.2 72.9
澳标H型钢610UB101  602*228*10.6*14.8 101
澳标H型钢250UC89.5 260*256*10.5*17.3 89.5
澳标H型钢610UB113  607*228*11.2*17.3 113
澳标H型钢310UB32.0 298*149*5.5*8 32
澳标H型钢610UB125  611.6*229*11.9*19.6 125

澳标型钢：
产生原因：连铸坯的皮下气泡、表面气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素结构钢）等。预防措施：炼钢应作好钢水的冶炼和脱气工作，降低出钢温度，采用保护浇铸，避免二次氧化；轧钢应合理控制炉温和冷却速度。折叠特征：钢材表面沿轧制方向局部较长或连续的近似裂纹的缺陷。一般呈直线状。产生原因：轧件半成品出现耳子、严重划伤或孔型错辊后的轧件再轧制时边角部位无法延展开而造成。预防措施：合理控制半成品轧件尺寸，生产过程中应经常用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；注意观察轧件运行状况。